リコー～出庫管理から生産管理まで　ＲＥＣＯ－Ｖiew リライタブルハイブリッドメディア～

出庫管理から生産管理まで、3拠点で実践開始

RECO-Viewリライタブルハイブリッドメディア

リコー　サーマルメディアカンパニー（東京都中央区銀座８−１３−１）

http://www.ricoh.co.jp/thermal/

　資料請求No.1100202001

　リコーは国内3拠点で、リライタブルハイブリッドメディア『RECO-View』を使用した生産管理の実践を開始した。導入したのは、事務用デジタル複合機（MFP）の組立工場である御殿場事業所（静岡県御殿場市）、MFPのキーコンポーネントを生産している厚木事業所（神奈川県厚木市）と、MFPの試作ラインを持つ研究開発拠点リコーテクノロジーセンター（神奈川県海老名市）。従来、バーコードで行っていた部品管理などの業務をRECO-Viewを使ったRFID（電波方式認識）に切り替えることで、バーコード読み取り作業など「価値を生まない作業」（リコーRHM事業PT営業グループリーダー・齊藤達郎氏）の合理化に大きな効果を得ている。こうしたアプリケーション事例は、今後、機械、電機、自動車、半導体を中心とした産業分野でのRECO-Viewの普及促進を後押ししそうだ。

生産現場を改革するRECO-View

　RECO-Viewは、加熱することで繰り返し印字・消去できるシート（サーマルリライタブルメディア）と、RFID（HFまたはUHF帯）タグを組み合わせた情報管理・収集ツール。生産現場で一般的に使われている受入れ票や現品票、作業指示書といった紙の帳票類をRECO-Viewに置き換えることで、帳票類の作成や読み取り作業を省略できることや、RFIDタグを自動認識することで生産や在庫などに関わる情報をリアルタイムで把握できるなど、生産現場の改革に大きな効果が期待でき、機械、電機、自動車など製造業を中心に導入が進みつつある。
　また紙の使い捨てを無くするという環境面での効果も大きく、帳票類の発行枚数が多いほど、環境負荷低減の効果が大きくなる。仮に1年間に使用する帳票類の枚数が150万枚（A4版換算）とすると、RECO-Viewに代替することで二酸化炭素（CO2）削減量は新幹線で東京―大阪間350往復に相当するという。

部品流通を“見える化”

棚車に付けられたRFIDタグ

　厚木事業所におけるRFID活用の目的は「部品流通の“見える化”」による在庫と在庫スペースの削減で、まず御殿場への出荷管理をRFID化した。
　同事業所では、御殿場事業所からの指示に基づいて指定されたキーコンポーネントを「棚車」と呼ぶ台車に載せて出荷している。棚車にはRFIDタグが付けられており、出荷するときにRFIDタグを自動認識することによって、棚車ごとに指示通りの品目・個数のキーコンポーネントが間違いなく出荷されたことを確認する仕組みだ。またそれぞれの棚車が御殿場事業所のどの生産ライン向けかもわかるようになっており、納入後は棚車のまま生産ラインに搬送される。これまでピッキングや出荷確認にはバーコードを使っていたが、RFID化したことによって現品票や棚車のバーコードを1つずつ読み取る作業が不要になった。

RFIDを採用した生産管理

RFIDタグは“ゲート”で自動認識する
（御殿場事業所）

生産ラインに搬入された棚車

　厚木事業所から納入された部品は、トラックから降ろされ、ゲートを通過する時にRFIDタグの情報を読み取って受け入れ確認をする。これによって出荷時にパソコンで作成していた納品書が不要になり、バーコード読み取り作業もなくなった。煩雑だった棚車の管理も容易にできるようになった。
　御殿場事業所では、調達した部品をいったん自動倉庫に保管して、生産指示に従って必要な部品をピッキングし棚車に載せていたが、キーコンポーネントは自動倉庫での管理ができないため、厚木事業所から出荷する時点で棚車への積載までの作業を済ませ、特別な管理を行っていた。同事業所が1カ月に調達する部品は24万ケースにも上るというから、その約30％を占めるキーコンポーネントの入出庫管理のRFID化による自動化の効果は大きい。
　同事業所で生産しているデジタル複合機は、同じ型番の製品であっても顧客ごとに仕様が異なり、同じ顧客でも使用する部署によって組み付けるオプションが異なることもある。部品を組み立てる際には治具の調整も必要だし、検査を済ませ出荷するまでのいくつもの工程を経るたびに、これまではバーコードを読み取り、確認しなければならなかった。これをRFIDで自動認識することによって、工数削減と作業効率の向上に効果を発揮している。

部品管理が試作を“後方支援”

　テクノロジーセンターでは、半期で1万点から2万点に上る試作機用部品の管理をRFIDで行っている。まず協力会社から納入された部品はバーコードで受け入れ確認した後、RFIDタグが発行される。検査、倉庫への格納、ピッキング（出庫）、試作現場での引き取り確認といった作業はハンディターミナルを使って簡単に行うことができる。どの部品が、幾つ、どこに保管されているかを正確につかむことで、ピッキング作業がスピードアップし、部品在庫の可視化と出荷ミスの削減につながった。部品管理に必要だった入力作業も削減された。こうした準備段階の効率化は試作期間の短縮にも影響してくる。

さらなる生産効率化へ

　RFIDを採用することの一般的なメリットとして、読み取り作業レスや帳票類のペーパレス化などが挙げられるが、生産工程では、どの工程でどのくらい時間がかかり、どこがボトルネックになっているかなど、生産ライン全体の流れをリアルタイムで把握することもできるようになった。こうした情報を分析して対策を考え、さらなる生産効率化につなげることが期待される。また、現行のシート（RECO-View）は、曝露されると印字された文字や記号の書き換え機能が劣化するという欠点があり、屋外での使用には向いていなかったが、今年秋には耐光性を大きく改善したシートを商品化する予定。RECO-Viewの活用範囲がさらに広がることになる。
　「何故、今までRFIDを採用できなかったのか」―。齊藤グループリーダーはその大きな理由として、「すでにバーコードなりのシステムが完成している」ことを指摘する。そのためには、「既存のシステムと併用して同じ作業、同じ運用ができる」ように工夫し、「ステップを踏んで拡張していくことが重要だ」（齊藤氏）と言う。

　資料請求No.1100202001